Горелки для кислородной резки называют резаком. На рис. 51 дана схема ацетилено-кислородного резака.
В корпус резака 8 вставлена смесительная камера 12, присоединяемая к корпусу накидной гайкой 11. В смесительную камеру ввернут инжектор 10. Подаваемый по ниппелю кислород разветвляется по двум направлениям: часть кислорода, используемая для подогревающего пламени, поступает через регулирующий вентиль 3 в центральный канал инжектора смесительной камеры, подсасывая ацетилен, поступающий по ниппелю 6, количество которого регулируется вентилем 9.
Из смесительной камеры горючая смесь из ацетилена и кислорода по патрубку 13 поступает в головку резака 14, где, проходя в зазор между наружным мундштуком 15 и внутренним 16, выходит наружу и сгорает, образуя подогревающее пламя. Другая часть кислорода проходит через вентиль 2 и по трубке 1 поступает также в головку, откуда выходит через центральный канал внутреннего мундштука 16, образуя режущую струю кислорода.

Давление режущего кислорода устанавливается, в зависимости от толщины металла, в пределах от 3 до 15 атм, давление ацетилена может быть от 0,02 до 0,1 атм.
Резаки, работающие на ацетилене и других горючих газах, имеют одинаковую конструкцию и отличаются только размерами мундштуков и каналов для прохода газа. Номера внутренних и наружных мундштуков выбирают в зависимости от толщины разрезаемого металла.
В зависимости от назначения резаки бывают универсальные УР, применяемые для вырезки из стали обычных толщин различных деталей, и специальные, применяемые для срезки заклепочных головок, вырезки отверстий, резки труб, вырезки фланцев и т. д. Например, резаком для срезки заклепочных головок можно за один час удалить до 100 заклепок средних диаметров.
Подогревающее пламя должно иметь правильную собранную форму. Резку обычно начинают с кромки листа, а если нужно начать с середины, то в начале реза просверливают или прожигают отверстие. Металл нагревают до температуры плавления, а затем включают режущую струю кислорода и резак медленно
перемещают по намеченной линии. Иногда три погонной резке листового металла к головке резака прикрепляют тележку с двумя колесиками, которая служит опорой резаку и удерживает мундштук на постоянном расстоянии от поверхности металла, что облегчает передвижение резака и повышает качество резки. Поверхность металла, предназначенную для кислородной резки, тщательно очищают от ржавчины, грязи и окалины.
Кислород поступает на площадку в стальных цилиндрических баллонах под давлением 150 атм. Вес одного баллона равен примерно 70 кг. В него вмещается 6 м3 или 6000 л кислорода при емкости баллона 40 л.
Для сжигания 1 см3 чистого железа теоретически требуется 2,1 л кислорода; практически расход кислорода может быть больше или меньше, в зависимости от условий резки, чистоты кислорода и т. д.
В практике часто возникает необходимость определить количество оставшегося в баллоне кислорода при данном давлении. Это легко сделать, если перемножить емкость баллона в литрах на давление кислорода, которое определяется манометром высокого давления.
Например, если давление в баллоне 80 атм, а емкость баллона 40 л, то количество содержащегося в баллоне кислорода составит 80X40 = 3200 л.
На штуцер кислородного баллона навинчивается редуктор, который служит для понижения давления, поступающего в резак кислорода, до рабочего (3-15 атм).
Редуктор снабжен манометром высокого давления, показывающим давление кислорода в баллоне, и манометром низкого давления, показывающим рабочее давление. Манометры редуктора должны быть всегда исправными.
Кислородные баллоны окрашивают в голубой или синий цвет и на них делают черными буквами надпись "кислород".
Кислород получают из атмосферного воздуха на кислородных заводах.
Газообразный кислород не имеет цвета и запаха, сам не горит, но активно поддерживает горение. В соединении с жиром, маслом и горючими газами образует взрывчатую смесь.
Ацетилен - бесцветный газ с резким характерным запахом. Ацетилен представляет собой химическое соединение углерода и водорода (С2Н2).
При нагревании до 400-500° и одновременном повышении давления до 2 атм, а также в смеси с воздухом и кислородом (при содержании ацетилена до 90%) ацетилен становится взрывоопасным газом.
Ацетилен получают путем разложения в воде карбида кальция. В качестве отхода получается гашеная известь. Процесс разложения карбида кальция (или просто карбида, как его называют в обиходе) происходит очень бурно. Для разложения 1 кг карбида требуется не менее 5 л воды, при этом выделяется от 230 до 280 л ацетилена. Карбид получают сплавлением в специальных печах при температуре 1800-2000° негашеной извести и кокса или антрацита. В расплавленном виде карбид разливают в изложницы, а затем (после остывания дробят на куски и упаковывают в круглые жестяные барабаны, которые герметически закрывают. В случае возникновения искры при раскупорке карбидного барабана может произойти взрыв. Поэтому открывать их нужно очень аккуратно с помощью мягкого латунного зубила "или специального ножа; крышка барабана открывается подобно консервной банке. Категорически запрещается пользоваться отпайкой.
Карбид жадно поглощает влагу, поэтому хранить его нужно в закрытых помещениях, а перевозить в крытых вагонах.
Для получения ацетилена карбид разлагают в специальных аппаратах, называемых ацетиленовыми генераторами.
Генераторы разделяются на стационарные и переносные. Стационарные генераторы устанавливают в специальных помещениях, откуда ацетилен по трубам подается к местам потребления. При изготовлении конструкций на больших заводах наряду с переносными применяют большей частью стационарные генераторы с централизованной подачей ацетилена. Небольшими переносными генераторами пользуются для получения ацетилена непосредственно на рабочих местах. При изготовлении конструкций в полевых мастерских и на монтаже применяют исключительно переносные генераторы, из которых наибольшее распространение получили генераторы низкого давления ГНВ-1,25 и МГ.